Laserbearbeitung in der Sensorfertigung

Kontaktieren, Kompaktieren, Rundschweißen, Mikroschweißen, Abisolieren sowie Rohre und Verschlusskappen schneiden

So unterschiedlich die Aufgaben von Sensoren sind, so unterschiedlich sind auch deren Bauformen und Geometrien. Daher benötigen Hersteller von Sensoren eine einfache und kostengünstige Lösung, um in der Produktion verschiedene Arbeitsschritte flexibel und prozesssicher auszuführen sowie auch kleine Stückzahlen – z.B. Prototypen – rentabel zu fertigen.

ALPHA LASER zeigt auf der SENSOR+TEST 2014 durchgängige, lasergestützte Gerätekonzepte, die die wesentlichen Aufgabenstellungen in der Sensorfertigung abdecken.

1. Das System AC-300 F – Sensor-Verschlusskappen selbst schneiden

Mit der geschlossenen Laserschneideanlage AC 300 F können die verschiedenen Arten von Verschlusskappen für Sensorrohre bzw. Thermoelemente selbst geschnitten werden.

Ihr Vorteil: Sie fertigen nur die exakt benötigten Durchmesser und nur die Anzahl, die Sie tatsächlich brauchen. Sie sind somit flexibel und können schnell auf Durchmessertoleranzen, Modelländerungen oder Kundensonderwünsche reagieren und eine Lagerhaltung vermeiden.

2. Rohrschneidesystem AL-RB

Das Laserschneidegerät verfügt über eine spezielle automatische Zuführung und Haltevorrichtung für die oft meterlangen Rohlinge mit bis zu 12 mm Rohrdurchmesser, von denen die Mantelrohre in der jeweils benötigten Länge abgetrennt werden

Außerdem können Löcher, Muster und Schriftzüge in die Mantelfläche der Rohre schneiden. Ihrer Fantasie sind hier (fast) keine Grenzen gesetzt.

3. Das System AL-SWS – der multifunktionale Laser-Arbeitsplatz für die Sensorfertigung mit austauschbaren Einsätzen

Werkstücke mit bis zu 12 mm Durchmesser lassen sich mit der Sensor-Workstation schweißen und schneiden, gleich ob Sensorrohre, mantelisolierte Leitungen oder zum Beispiel Thermoelemente. Für verschiedene Bearbeitungsfunktionen stehen „serienmäßig“ variable Einsätze zur Verfügung.

Das einfache Wechseln dieser Einsätze verkürzt die bislang notwendigen Rüstzeiten erheblich. Das System erkennt die Einsätze und bietet dem Anwender die in der Maschine gespeicherten teile-/bzw. prozessspezifischen Programme an

Mikroschweißen oder Kontaktschweißen: spezielle Optiken erlauben das Mikroschweißen bzw. Kontaktschweißen von feinsten Thermoelementen im Innern von Mantelrohren mit Durchmessern von 0,15 bis 15 mm.

Abisolieren: Das Anschneiden der Mantelrohre legt die Anschlussstelle in den Mantelelementen frei – im Prinzip ganz ähnlich wie eine Abisolierzange, allerdings an einem Edelstahlrohr und um ein Vielfaches präziser. Die freigelegten Kontaktdrähte können anschließend an die entsprechenden Anschlussleitungen angeschweißt werden – ebenfalls mittels Laser.

Mantel- und Stirnflächenschweißung: Eine speziell entwickelte Halte- und Drehvorrichtung bringt dabei die Werkstücke horizontal und vertikal in die jeweils optimale Handling-Position. Zunächst werden die Sensoren mit den Kontakten im Rohr verschweißt. Die Mantelschweißung, also das Überstülpen und Anschweißen eines weiteren Röhrchens, erfolgt in zwei Schritten: eine Punktschweißung sorgt für die erste Fixierung, danach folgt eine Rundschweißung um die Drehachse. Der Prozess erfolgt in einem Arbeitsschritt und CNC gesteuert. Schließlich wird das Mantelelement nach dem Einfüllen des Isolierpulvers durch das Anschweißen einer Endkappe – die sogenannte Stirnflächenschweißung – hermetisch abgeschlossen.

Mantelschweißen unter mechanischem Druck: Mit diesem Einsatz können Sie zwei Teile eines Sensorgehäuses miteinander verschweißen. Dabei werden die beiden Sensorteile mechanisch gegeneinander gedrückt, um die Dichtungsringe zu pressen

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